Nowa procedura planowania produkcji

Toyota Motor Corporation jest znana na caÅ‚ym Å›wiecie ze swojego Systemu Produkcyjnego (TPS), który zrewolucjonizowaÅ‚ przemysÅ‚ motoryzacyjny, przyczyniajÄ…c siÄ™ do radykalnego zwiÄ™kszenia wydajnoÅ›ci produkcji. Jednym z fundamentów sukcesu japoÅ„skiego koncernu jest zasada nieustannego udoskonalania funkcjonowania firmy i organizacji pracy, znana pod nazwÄ… Kaizen. Zgodnie z tÄ… reguÅ‚Ä… Toyota rozpoczęła wdrażanie nowej procedury, wedÅ‚ug której kolejność produkcji samochodów, zależna od koloru i modelu, jest okreÅ›lana okoÅ‚o czterech dni przed rozpoczÄ™ciem procesu montażu, zaÅ› dostawcy w odpowiednim czasie produkujÄ… i dostarczajÄ… niezbÄ™dne podzespoÅ‚y. W ten sposób firma eliminuje możliwość wprowadzania zmian w kolejnoÅ›ci montażu w ostatniej chwili. DziÄ™ki temu dostawcy Toyoty bÄ™dÄ… mogli radykalnie zredukować przechowywane zapasy części.

Toyota Motor East Japan, najwiÄ™kszy producent samochodów kompaktowych w póÅ‚nocno-wschodniej Japonii, wprowadzi nowÄ… procedurÄ™ w fabryce w prefekturze Miyagi. Przeprowadzony wczeÅ›niej program testowy w prefekturze Iwate dowiódÅ‚ efektywnoÅ›ci tej metody w ograniczaniu iloÅ›ci zapasów części koniecznych do zachowania pÅ‚ynnoÅ›ci produkcji. 

WedÅ‚ug starej metody, kolejność produkcji samochodów również byÅ‚a okreÅ›lana kilka dni wczeÅ›niej, jednak ostatecznie ustalano jÄ… na okoÅ‚o 2 godziny przed rozpoczÄ™ciem montażu, aby umożliwić zmiany zwiÄ…zane np. z powtórnym lakierowaniem pojazdu, którego jakość pokrycia lakierem odrzuciÅ‚a kontrola jakoÅ›ci. Dostawcy dostarczali materiaÅ‚y wedÅ‚ug potrzeb i musieli mieć w pogotowiu odpowiednie iloÅ›ci różnych produktów.

Nowa procedura eliminuje konieczność skÅ‚adowania dodatkowych zapasów przez dostawców, a także proces zmiany kolejnoÅ›ci materiaÅ‚ów w fabrykach Toyoty. Podczas prób w Iwate dostawcom udaÅ‚o siÄ™ zmniejszyć przestrzeÅ„ magazynowania niektórych części o 90%. PrzestrzeÅ„ koniecznÄ… do przechowywania zapasu części w fabrykach, w których dokonuje siÄ™ montażu, zmniejszono o okoÅ‚o 60%. W programie testowym w Iwate wzięło udziaÅ‚ 10 dostawców, którzy byli w stanie przeprowadzić w swoich strukturach kompatybilne zmiany. Toyota ma nadziejÄ™ rozszerzyć grono dostawców wspóÅ‚pracujÄ…cych na nowych zasadach z fabrykami w Iwate i Miyagi, gdzie produkowany jest m.in. crossover Toyota C-HR, zbudowany w architekturze TNGA.

W nastÄ™pnej kolejnoÅ›ci Toyota przeprowadzi podobne zmiany we Francji, gdzie produkowany jest subkompaktowy model Yaris. W redukcji kosztów magazynowania pomogÄ… managerowie z Japonii, którzy przeszkolÄ… francuskich pracowników. JednoczeÅ›nie Toyota przygotowuje siÄ™ do peÅ‚nego wprowadzenia do fabryk produkujÄ…cych Yarisa nowego systemu produkcji Toyota New Global Architecture (TNGA). Obecnie w Japonii Yaris, znany w tym kraju jako Vitz, jest produkowany w prefekturze Aichi, w pobliżu siedziby gÅ‚ównej Toyoty, jednak już niedÅ‚ugo produkcja wszystkich samochodów kompaktowych zostanie skoncentrowana w póÅ‚nocno-wschodniej Japonii, zgodnie z filozofiÄ… Toyota New Global Architecture. Firma ma na tym terenie uÅ‚atwione zadanie, ponieważ jest jedynym producentem samochodów, który posiada zakÅ‚ad produkcyjny w tym regionie, a wielu lokalnych dostawców wspóÅ‚pracuje wyÅ‚Ä…cznie z ToyotÄ…, co uÅ‚atwia synchronizacjÄ™ dziaÅ‚aÅ„. 

System Produkcyjny Toyoty

System Produkcyjny Toyoty opracowali w pierwszych latach po wojnie Taiichi Ohno, Shigeo Shingo oraz Eiji Toyoda, którzy walczyli o utrzymanie firmy na rynku w trudnych, powojennych latach. TPS polega na kilku prostych reguÅ‚ach. Nie pozwala pracownikowi przesÅ‚ać niedokoÅ„czonego lub bÅ‚Ä™dnie wykonanego elementu do kolejnego etapu produkcji. Wszystkie części dostarczane sÄ… na liniÄ™ montażu tylko wtedy, gdy jest taka potrzeba i w żądanej kolejnoÅ›ci. Wszyscy pracownicy mogÄ… zgÅ‚aszać swoje propozycje usprawnienia organizacji pracy, a także zatrzymać liniÄ™ produkcyjnÄ…, jeÅ›li stwierdzÄ… nieprawidÅ‚owoÅ›ci. Praca zorganizowana jest w zespoÅ‚ach, które samodzielnie rozdzielajÄ… zadania pomiÄ™dzy pracowników.

System, choć prosty w koncepcji, nie byÅ‚ powszechnie stosowany w przemyÅ›le samochodowym, ponieważ jego wdrożenie burzyÅ‚o zastaÅ‚y, ale nieefektywny porzÄ…dek. Z czasem pod wpÅ‚ywem sukcesów Toyoty TPS zostaÅ‚ wdrożony przez pozostaÅ‚ych japoÅ„skich producentów. Kiedy japoÅ„skie marki zaczęły zdobywać rynek amerykaÅ„ski, koncerny z USA stanęły w obliczu ogromnych strat. Produkcja samochodu, silnika czy skrzyni biegów trwaÅ‚a w fabrykach koncernów amerykaÅ„skich 2-3 razy dÅ‚użej niż w japoÅ„skich i byÅ‚a znacznie bardziej kosztowna. Bez wprowadzenia radykalnych zmian, firmom amerykaÅ„skim groziÅ‚o bankructwo, dlatego zdecydowaÅ‚y siÄ™ wprowadzić system zarzÄ…dzania produkcjÄ… opracowany przez ToyotÄ™.

Toyota New Global Architecture

Toyota chÄ™tnie dzieli siÄ™ swojÄ… wiedzÄ… na temat zarzÄ…dzania, ale jednoczeÅ›nie nieustannie pracuje nad udoskonalaniem procesu projektowania i produkcji oraz nad funkcjonowaniem swoich struktur na caÅ‚ym Å›wiecie. Od 2014 roku firma wdraża stopniowo szeroko zakrojonÄ… reformÄ™ Systemu Produkcyjnego o nazwie Toyota New Global Architecture. 

Jest to najwiÄ™ksza zmiana w Systemie Produkcyjnym Toyoty w historii firmy, która pozwala tworzyć mniejsze i bardziej elastyczne fabryki samochodów, zdolne szybko reagować na zmieniajÄ…ce siÄ™ potrzeby, i Å‚atwo wdrażać do produkcji nowe modele lub wersje pojazdów.

Linie produkcyjne sÄ… montowane na podÅ‚odze hal, a nie podwieszone u stropu, dlatego Å‚atwiej jest je instalować i modyfikować. TNGA pozwala produkować kilka modeli na tej samej linii z zastosowaniem nowych, bardziej efektywnych sposobów wytwarzania części i ukÅ‚adów, a wprowadzanie zmian projektowych jest Å‚atwiejsze i szybsze. Zastosowanie takich samych podzespoÅ‚ów w różnych modelach należących do różnych segmentów znacznie ogranicza liczbÄ™ części, które trzeba zaprojektować, a nastÄ™pnie wytwarzać za pomocÄ… różnych urzÄ…dzeÅ„, na koniec zaÅ› osobno dostarczać.

Toyota ocenia, że TNGA zmniejszy pracochÅ‚onność projektowania pojazdów oraz nakÅ‚ady konieczne do wprowadzania na rynek nowych produktów, zwiÄ™kszajÄ…c jednoczeÅ›nie konkurencyjność i elastyczność zakÅ‚adów produkcyjnych.